一、模具制造行业的生产排程特点
    订单通常是单个，很少有重复的订单。设备种类多，工序复杂每个产品的组成和加工工艺都不相同，每个订单都需要定义BOM和工艺流程生产工艺经常有变更，因此工艺模型不确定，经常有反复的试模和修模。

二、模具制造行业引入生产排程系统的难点

    模型维护困难,因为每个产品BOM结构和生产工艺都不同，每个产品都需要定义工艺流程、选择设备、定义生产参数。APS系统常用的模型维护方法并不适用生产计划执行中的变化多。各种返工、修模随时发生。标准工时不准，难以预计生产时间。紧急插单随时发生。生产过程中会忽然变更工艺流程，临时增减工序

三、解决方法参考
【维护模型便于增改】
    模型维护：可以预先定义标准工序，指定设备和作业时间，尽量简化产品建模，建模时只需要将标准工序组合起来就可以，也可以在建模时定义生产时间。在排程中允许随时修改工艺流程。如果有增减工序，能马上反应在排程中，例如模型中如果增加了一个工序，可以立即将新增任务插入现有的计划中。订单分类：正常生产订单，或养护修改保养等临时订单。临时订单可单独定义模型，只包含临时工作任务，订单允许强制开工日期。及时报工及可变更的加工时间。例如模型中定义的工时为60分钟，实际加工时间可能与模型不同，要按实际时间调整计划。

【排程方案考虑】
    手工排程
可以考虑在排程系统的帮助下，采用人工方式排程，借助排程系统的图形显示和约束计算能力，实际的工作安排由人工控制。
优点：半自动排程方式的优点是排程灵活，符合人员经验，可以更多考虑实际情况，例如设备状况、人员熟练度、订单的紧急程度、灵活的前后缓冲时间等，完全按照排程人员的经验安排。
缺点：如果订单很多，工作计划过于复杂，手工排程速度慢。工序之间的时序控制困难。发生插单时，会引起后续计划的时序冲突，要重新调整。
费用考虑： 因APS系统导入费用高，设备数量不多的小型企业，可以考虑采用半自动排程系统。为小型企业提供一种无需过高投资的排程解决方案，是可考虑的选择。

    自动排程
设备众多且订单多的模具企业，不适合手工排程。导入自动生产排程系统，可以大大提升生产排程效率，快速回复客户交期。
模具企业导入排程系统的难点在于模型的不确定性、频繁的工艺变更、生产实际进度的及时报告、临时插单对计划的影响。
方便直观的模型维护，能够快速重排是对模具制造行业排程系统的要求。